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设备一体化成为国产设备领跑全球的重要一步。

目前，国内单体设备的稳定性和成熟度已经可以与欧美设备进行直接竞争，而通过设备一体化的升级，能在制造效率提升、生产成本降低、节能降耗等方面发挥重要作用。

从2017年开始，在实现了整线交付交钥匙工程的能力之后，赢合科技开始强化单机设备的研发和技术实力。在今年的cibf展会期间，其连续发布了涂辊分一体机，max卷绕系列产品、模切叠片一体机等多款产品。

其中，由赢合科技旗下和合自动化原创且国内首创的模切叠片一体机就是其针对目前市场应用痛点重点打造的一款产品。

▲赢合科技模切叠片一体机

赢合科技推出模切叠片一体机的一个大背景是，2018年开始，软包电池在动力电池应用领域明显加速，这既加大了相关配套设备领域的机会，同时也让其存在的短板越来越凸显。

谁能真正解决软包制造的效率问题，谁就能率先抢占叠片设备领域的制高点。

软包动力电池领跑者——孚能科技一位技术负责人向高工锂电表示，叠片工艺的电池在安全性能、能量密度等方面明显优于卷绕工艺，因此叠片工艺成为未来软包电池的主流制造趋势毋庸置疑。然而，叠片设备在效率、一体自动化程度等方面仍然存在短板。

事实正如上述人士所言，包括上海卡耐、天津捷威、国能电池、亿纬锂能等涉足软包电池的企业都向高工锂电表示，设备已经成为制约软包电池技术路线进一步扩大的一大“拦路虎”。

 以核心设备之一的叠片设备来看，就还存在一系列问题。

一是设备效率低，目前叠片机行业效率普遍在1~1.2秒/片的效率，与进口叠片机0.2秒/片的效率还存在较大差距。

二是产线连贯自动化程度偏低，稳定性低、一致性较差。业内人士表示，目前中段环节产线一体自动化程度还偏低，一体自动化程度方案还不够成熟。

三是设备体型过大。不少电池厂商期望自动化叠片机在占地方面要再缩小20%。

四是料盒转接过程中造成的磕碰、毛刺、粉尘，影响电芯的合格率与性能。

也正是针对上述痛点，赢合科技针对性的对于叠片设备的研发进行集中攻关，并成功研发了模切叠片一体设备。

负责该设备开发的赢合科技子公司和合自动化负责人向高工锂电表示，该款设备将极片裁切，z字形叠片两个成熟设备集成到一台设备上，使生产人员的上料、下料操作程序简化，从而提高生产效率，节省人力成本；从工艺上实现极片模切后无需经过料盒周转，直接叠片，100%无多片；ccd实时检测，在线剔除不良极片；实现了一体化整合，占地仅为单机的1/2；此外，还有效控制极片损伤及掉粉，提升产品安全性。

此外，与目前行业主流的设备相比，赢合科技的模切叠片一体设备还有6大明显优势：

一是设备参数智能监控，并可上传mes系统。从工艺上杜绝了极片从料盒去除的刮伤隐患。杜绝了极片来料多片；减少了客户的料盒物流成本和人工成本，特别适用于量产叠片工艺。

二是完善的粉尘处理结构及内部的空间隔离，极片裁切视觉分选，叠片前缺/折角检测，有效确保电芯层叠良率。

三是极片及隔膜张力、速度、纠偏精确控制；新型叠片结构确保无刮伤。

四是模切模块可选激光模切或五金模具模切工艺。

五是叠片模块多种配置可选，ccd或机械规正极片，隔膜热/冷切，三种收尾方式、贴胶/刷胶；其它订制工艺。

六是多种配置的电芯下料及流转方式。

高工锂电了解到，目前，赢合科技的模切叠片设备已经开始逐步导入到国内多家主流电池企业应用，实现快速稳定、连续生产。

赢合科技负责人坦言，尽管一体化的设备是行业大趋势，但是作为新研发的机型，目前切叠一体机市场占有率还是比较低。客户还存在顾虑。

一方面，相对目前市场比较普遍的单机，切叠一体机是一种新的产品，需要时间让客户接受。另一方面，切叠一体机为新研发的设备，相对传统单机还存在不成熟的地方。后续会随着产品的迭代升级不断成熟。

对于模切叠片设备的产品定位，赢合科技的思路是，作为一家提供锂电整线的设备的锂电设备供应商，切叠一体机作为中段设备，扮演着承上启下，不可分割的角色。前端与辊压、分条机对接，后端与配对、超声波焊接对接。随着工业4.0的发展，切叠一体机将实现与分条机自动对接，后端通过流水线与超声波焊接自动对接，实现无人化智能制造。

赢合科技董事长王维东的思路是，锂电智能制造的基石是单机自动化。国内锂电设备要想领跑全球，首先就是要做出高精尖的单机设备，只有专注把单机技术做好的前提下，才有机会做分段集成和整线集成，才有机会为客户提供智能化数字工厂最新凯时注册的解决方案的新模式。

稿件来源：高工锂电